供給管理に関するこの章へようこそ!
この管理コースでは、供給管理に関して絶対に知っておくべき 3 つの特徴について説明します。
具体的には、このコースで取り上げるポイントは次のとおりです。
供給管理のコスト
供給管理のコストは、在庫を保持するコストと発注にかかるコストの 2 つの要素で構成されます。
在庫を運ぶコスト
在庫維持コストは保有コストとも呼ばれ、資産の所有に直接関係する直接的または間接的なすべてのコストの合計です。
以下に、所有コストを構成する費用の具体例 (すべてではありません) をいくつか示します。
- ローン利息
- ハンドリングスタッフの報酬
- トランクルームの家賃
- 保険
- 保護に関連する費用
- 建物の減価償却費
- 清掃費
- 暖房消費量に関連するコスト
- 財産の保全に関連する費用
- 管理コスト
- 装置
要約すると、株式を所有するということは、その経営だけでなく資金調達もコントロールすることを意味します。
維持費の主な欠点は、それが事業部門の平均在庫に完全に依存していることです。
平均在庫と注文
管理演習の 99% で使用される平均株価計算式 BTS MCO は次のとおりです。
平均在庫 = (初期在庫 + 最終在庫) / 2
初期株式は、その会社の株式に相当します。 期間の始まり それは通常、年の初めにあります。期末在庫は、ビジネスユニットが保有する在庫です。 期間の終わり.
機械的には、注文数が増加すると平均在庫は減少します。逆に、注文数が減少すると、平均在庫量は増加します。
したがって、注文のペースは平均在庫レベルに影響を与えます。
平均株価の計算式が、次の章で説明した計算式とは異なることに気づくでしょう。 在庫管理.
企業が予測を行いたいが、平均在庫を計算するのに必要な要素がない場合でも、その期間の消費量の予測と同じ期間に計画されている注文数を使用して平均在庫を計算できます。
初期在庫や最終在庫を知らなくても平均在庫を計算できる式は次のとおりです。
平均在庫 = 期間の予想消費量 / (2 x N)
「消費」とは「使用」を理解する必要があると明記しています。式中の「N」は変数の注文数です。したがって、この式ですべてが明確になりました(少なくとも私はそう願っています)。
維持費に関するこの部分を終えるために、平均在庫の計算例を 2 つ取り上げます。
例その1
同社は、年間消費量の期間の開始時に単一の注文を出します。注文金額: 800ユーロ。
両方の式を使用して平均在庫を計算してみましょう。
したがって、最初の式は次のようになります: (800 + 000) / 0 = €2
800 番目については、000 / (2 x 1) = 400 ユーロとなります。
例その2
Miladra 社は年間 4 件の注文を行い、年間消費額は 800 ユーロになります。そこで、Miladra はそれぞれ 000 ユーロの注文を 4 件出します。
両方の式を使用して平均在庫を計算してみましょう。
したがって、最初の式は次のようになります: (200 + 000) / 0 = €2
800 番目については、000 / (2 x 4) = 100 ユーロとなります。
これら 2 つの例は、注文のペースが平均在庫に影響を与えることを明確に示しています。
平均在庫と保管コスト
上記では、所有コストが価値で計算されることがわかりました。実際、常にそうとは限りません。実際、保管コストは在庫の価値に比例することが一般に認められています。
したがって、維持コストは平均在庫のパーセンテージとして表されます。。このパーセンテージにより、予測計算が大幅に容易になります。
したがって、次の式を使用して計算できます。 保有率 :
帳簿価額 = 帳簿価額 / 平均在庫額
所持率の活用例
ミラドラの株式保有に伴うコストは60万ユーロに達し、年間平均株式は000万ユーロに上る。
所有率の公式を適用すると、次のようになります。
所持率 = 60 / 000
ポゼッション率 = 0,06 または 6%
この率は、将来の年の所有コストを評価するために使用されます。
注文にかかる費用
注文にかかるコストは、発売コストとも呼ばれ、注文に関連するすべてのコスト (準備、配送、追跡) の合計です。
以下に、調達コストを構成する経費の具体例(すべてではありません)をいくつか示します。
- 送料
- 学費
- 人件費(経営者、秘書等)
- 通信費
- 文具費
- サプライヤー訪問費用
供給管理コストとは何ですか?
供給品の管理にかかるコストは、在庫を運ぶコストと発注にかかるコストの合計よりも高くも低くもなりません。
供給管理コスト=保有コスト+調達コスト
管理コストと受注数
次の表では、注文が変化した場合に管理コストがどのように動作するかを示します。
命令の任務 | 調達コスト | 所有コスト | 管理コスト |
---|---|---|---|
1 | 12 ユーロ x 1 = 12 ユーロ | 1ユーロ x 000% = 60ユーロ | 12ユーロ + 60ユーロ = 60ユーロ |
4 | 12 ユーロ x 4 = 60 ユーロ | 100ユーロ x 000% = 6ユーロ | 60ユーロ + 6ユーロ = 6ユーロ |
150 | 12 ユーロ x 150 = 1 ユーロ | [800ユーロ / (000 x 2)] x 150% =€160 | €1 + €800 = 1ユーロ |
この結果から、受注数が増加するほど供給管理コストが削減されることが確認できます。
供給を最適化するにはどうすればよいですか?
不足を防ぐ
在庫に関して、不足という用語を使用する場合、これは在庫切れについて話していることを意味します。
在庫切れとは、商品が在庫切れのため一時的に販売できなくなった瞬間です。通常販売されている商品は入手できません。
このシナリオでは、商業部門は売上高の損失だけでなく利益の損失も被ります。
供給量に連動した制約
過剰在庫
在庫不足を避けるために、事業部門は実際の必要量よりもはるかに多くの品目を注文することがあります。
しかし、この種の供給には物理的、財政的、商業的な制約が伴います。
実際、顧客がいなくなった場合、会社は在庫をすべて売却できない可能性があります。さらに、企業は高い所有コストに経済的に対処しながら、すべてのアイテムを保管するための十分なスペースが必要になります。
アンダーストッキング
逆に、企業が少量ではあるがより頻繁に発注したい場合、発注コストが非常に高くなる可能性があります。
したがって、商業部門の管理者は、管理コスト要素を管理しながら在庫不足を回避する必要があります。
在庫レベル
Le 最低在庫 次回の納品までお取り置きできる在庫です。
Le 安全在庫 納期の遅れや売上の急増など不測の事態に対応できる在庫です。
Le アラート在庫 (または重要在庫)は、最小在庫と安全在庫を加算したものです。注文のきっかけとなる在庫量です。リオーダーポイントとも呼ばれます。
調達プログラムを作成するにはどうすればよいですか?
供給プログラムは、販売予測に基づいて、注文日、納品日、および将来の特定の期間に納品される数量を決定できる予測テーブルです。
ウィルソンモデル
ウィルソンモデルでは、保有率と配置コストから最適な発注数量と最適な発注数を決定することができます。このモデルの目的は、供給管理の全体的なコストを最小限に抑えることです。
最適な注文数の計算式は次のとおりです。
Avecの:
- N: 発注する注文数
- C: 期間の消費
- PU:購入単価
- T:ポゼッション率
- P: 注文にかかるコスト
最適な注文数量の公式は次のとおりです。
Avecの:
- Q: 最適な注文数量について
- C: 期間の消費
- N: 最適な注文数
需要が確実で定期的であることがわかっているので、最小管理コストを次のように決定できます。
- 期間中の消費量:36
- 注文にかかる費用: €30
- 購入単価: €2,60
- 保有率:4%
- 最適な注文数: 8
- 最適数量: 4 アイテム
最適な注文数は 8 で、最適な数量は 4 アイテムです。
表のパート 1:
命令の任務 | 平均在庫量 | 平均在庫価値 | 所有コスト |
---|---|---|---|
1 | 36 / (000×2) = 18 000 | 18 000のx 2,60 = 46ユーロ | 46 800のx 0,04 = 1ユーロ |
2 | 36 / (000×2) = 9 000 | 9 000のx 2,60 = 23ユーロ | 23 400のx 0,04 =€936 |
3 | 36 / (000×2) = 6 000 | 6 000のx 2,60 = 15ユーロ | 15 600のx 0,04 =€624 |
4 | 36 / (000×2) = 4 500 | 4 500のx 2,60 = 11ユーロ | 11 700のx 0,04 =€468 |
5 | 36 / (000×2) = 3 600 | 3 600のx 2,60 = 9ユーロ | 9 360のx 0,04 =€374,40 |
6 | 36 / (000×2) = 3 000 | 3 000のx 2,60 = 7ユーロ | 7 800のx 0,04 =€312 |
7 | 36 / (000×2) =2ユーロ | 2 571,43のx 2,60 = 6ユーロ | 6 685,72のx 0,04 =€267,43 |
8 | 36 / (000×2) =2ユーロ | 2 250のx 2,60 = 5ユーロ | 5 850のx 0,04 =€234 |
9 | 36 / (000×2) = 2ユーロ | 2 000のx 2,60 = 5ユーロ | 5 200のx 0,04 =€208 |
10 | 36 / (000×2) = 1ユーロ | 1 800のx 2,60 = 4ユーロ | 4 680のx 0,04 =€187,20 |
表の 2 番目の部分:
注文にかかる費用 | 供給管理コスト | 経済的な発注数量 |
---|---|---|
30 x 1 = 30 ユーロ | 1 + 872 = 1ユーロ | 36 000 / 1 = 36 000 |
30 x 2 = 60 ユーロ | 936 + 60 =€996 | 36 000 / 2 = 18 000 |
30 x 3 = 90 ユーロ | 624 + 90 =€714 | 36 000 / 3 = 12 000 |
30 x 4 = 120 ユーロ | 468 + 120 =€588 | 36 000 / 4 = 9 000 |
30 x 5 = 150 ユーロ | 374,40 + 150 =€524,40 | 36 000 / 5 = 7 200 |
30 x 6 = 180 ユーロ | 312 + 180 =€492 | 36 000 / 6 = 6 000 |
30 x 7 = 210 ユーロ | 267,43 + 210 =€477,43 | 36 000 / 7 = 5 143 |
30 x 8 = 240 ユーロ | 234 + 240 =€474 | 36 000 / 8 = 4 500 |
30 x 9= 270 ユーロ | 208 + 270 =€478 | 36 000 / 9 4 000 |
30 x 10= 300 ユーロ | 187,20 + 300 =€487,20 | 36 000 / 10 = 3 600 |
表の解釈: 会社が数量 8 個の品目を 4 件発注すると、管理コストは最小になります。 500件の注文から、管理コストは再び増加し始めます。
不規則な販売が予想される場合、発注日と納期を計算する方法として、再注文ポイント方式とカレンダー管理方式の 2 つの方法が適用されます。
リオーダーポイント方式
前のパートでは、通常の予測売上高を仮定しました。 再注文ポイント方式では、サプライヤーは発注時にビジネスユニットに数量を指示します。
したがって、企業はアラート在庫に達すると発注します。
アラート在庫 = 最低在庫 + 安全在庫
この方法を説明するための例を次に示します。
初回在庫は60個です。アラート在庫は 250 個です。サプライヤーは 300 個の商品をまとめて注文する必要があります。基準期間は週です。
販売予測 (= 消費量) は、第 140 週が 1、第 110 週が 2、第 140 週が 3 です。
最初の週の終わりに期末在庫を計算します。
理論上の最終在庫は、60 (初期在庫) – 140 (消費) または – 80 品目です。在庫切れに相当します。
したがって、300 品目 (サプライヤーによって課された数量) を注文する必要があります。
この注文を行うと、調整後の (または実際の) 最終在庫は次のようになります。 - 80 (理論上の最終在庫) + 300 (注文)、つまり 220 品目。
状況を表にまとめると次のようになります。
要素 | 1週間 |
---|---|
初期在庫 | 60 |
消費量 | 140 |
理論上の最終在庫 | - 80 |
配信 | 300 |
修正された最終在庫 | 220 |
ここで、2 週目の終わりにおける期末ストックを計算します。
理論上の最終在庫は、220 (第 1 週の初期在庫となる第 2 週の最終在庫) – 110 (第 2 週の消費)、または 110 品目です。値はプラスであるため、在庫切れは発生しません。ただし、在庫数量がアラート在庫 (250 個) に満たないため、発注する必要があります。
300 アイテム (サプライヤーによって課された数量) を注文する必要があります。
この注文を行うと、調整後の (または実際の) 最終在庫は次のようになります: 220 (理論上の最終在庫) + 300 (注文)、つまり 520 個。
状況を表にまとめると次のようになります。
要素 | 2週間 |
---|---|
初期在庫 | 220 |
消費量 | 110 |
理論上の最終在庫 | 110 |
配信 | 300 |
修正された最終在庫 | 520 |
ここで、第 3 週終了時の期末ストックを計算します。
理論上の最終在庫は、520 (第 2 週の最終在庫で、第 3 週の初期在庫となる) – 140 (第 3 週の消費)、つまり 380 品目です。
値はプラスであるため、在庫切れは発生しません。また、今週 3 では、理論最終在庫量がアラート在庫 (250 個) を上回っているため、発注する必要はありません。
したがって、実際の最終在庫は変更されません。.
状況を表にまとめると次のようになります。
要素 | 3週間 |
---|---|
初期在庫 | 520 |
消費量 | 140 |
理論上の最終在庫 | 380 |
配信 | 0 |
修正された最終在庫 | 380 |
3週間のまとめは以下の通りです。
要素 | 1週間 | 2週間 | 3週間 |
---|---|---|---|
初期在庫 | 60 | 220 | 520 |
消費量 | 140 | 110 | 140 |
理論上の最終在庫 | - 80 | 110 | 380 |
配信 | 300 | 300 | 0 |
修正された最終在庫 | 220 | 520 | 380 |
など...
カレンダー管理方法
カレンダー管理方法は、サプライヤーから課せられた納期に基づいて発注することで構成されます。 商業単位が希望する数量は無料です。
このカレンダー管理方法を説明するために例を取り上げます。
安全在庫は 135 個です。サプライヤーは 3 週間ごとに納品する必要があります。
要素 | 1週間 | 2週間 | 3週間 |
---|---|---|---|
初期在庫 | 60 | 385 | 275 |
消費量 | 140 | 110 | 140 |
必要 | 140+110+140+135 = 525 | - | - |
注文日 | そこ3週間 | - | - |
納品数量 | 525 - 60 = 465 | 0 | 0 |
最終在庫 | 60 - 140 + 465 = 385 | 385 - 110 = 275 | 275 - 140 = 135 |
解説 第1週 :
ニーズ: 商用ユニットは 3 週間納品されず、したがって 3 週間の消費に直面する必要があります。このため、1 週間目から 3 週間目の消費量を合計します。さらに、135 品目の安全在庫も考慮する必要があります。
納品される数量: これは、所要量と初期在庫との差です。
最終在庫: 初期在庫 - その週の消費 + その週の納品
解説第2週 :
初期在庫: これは、前週からの最終在庫の繰り越しです。
最終在庫: 初期在庫 - その週の消費量
解説週間 3:
同じ週2
4 週目では、ビジネス ユニットが納品され、次の表に示すように、最初の XNUMX 週間とその後の XNUMX 週間を計画する必要があります。
要素 | 4週間 | 5週間 | 6週間 |
---|---|---|---|
初期在庫 | 135 | 475 | 315 |
消費量 | 100 | 160 | 180 |
必要 | 100 + 160 + 180 + 135 = 575 | - | - |
注文日 | 1週間 | ||
納品数量 | 575 - 135 = 440 | ||
最終在庫 | 135 - 100 + 440 = 475 | 475 - 160 = 315 | 315 - 180 = 135 |
まとめ
不確実な将来に向けた調達プログラムでは、実際には供給管理コストは削減されません。それらは在庫不足を避けるのに役立つだけです。
これで、供給管理に関する章をマスターできました。運用管理試験で優秀な成績を収めるという目標を達成できないことにはもう言い訳はできません。
ありがとう、分かりました
素晴らしい !それでは、お幸せに。
完璧。タオさん、ありがとう
🙂 どういたしまして。